冷弯成型是通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面型材的塑性加工工艺。
冷弯成型是一种节材、节能的金属板料成型新工艺、新技术。利用这一工艺，不但可以生产出高质量的型钢产品，而且能够缩短产品开发的周期、提高生产效率，从而提高企业的市场竞争力。
近些年来，冷弯型钢产品作为重要的结构件在建筑、汽车制造、船舶制造、电子工业及机械制造业等许多领域得到了广泛的应用。其产品从普通的导轨、门窗等结构件到一些为特殊用途而制造的专用型材，类型极其广泛。冷弯型钢单位重量的断面性能优于热轧型钢产品，并且具有很高的表面光洁度和尺寸精度，因此冷弯型钢代替热轧型钢可以取得既节约钢材又节省能源的双重效果，所以人们对冷弯型钢的发展给予了高度重视。正是用户对冷弯型钢产品的品种、规格、质量等方面的不断渴求，促使冷弯成型工艺技术的迅猛发展。
传统冷弯成型设备旋转驱动的装置本身存在着很多问题：丝杆的轴向压缩、刚度与长度的限制、机械磨损、扭曲及螺距之间周期误差的存在、振动衰减时间较长、与电机的耦合惯量等，这些问题在某种程度上限制了冷弯成型设备加工的速度、精度及效率。而采用
直线电机的驱动，省略了电机到工作台之间的中间传动环节，在冷弯成型设备加工中，传动链的长度为零，这种“直接驱动”的结构避免了传统旋转驱动丝杆传动中的耦合惯性、机械磨损及刚性不足等劣势，使得冷弯成型设备加工的各项性能指标提高。
直线电机的驱动装置省略了中间传动环节，减少丝杠端支撑轴承座，等空间，冷弯成型设备设计中合理的布局节省了驱动更多的空间。
直线电机的电磁传动方式可大大提高驱动的动态响应性能，电磁感应下的电气元件响应速度较传统驱动机械传动更高，传统驱动装置中以丝杆传动的方式不仅增加了机械间反应的时间，还影响了系统整体的反应时间。
直线电机驱动的设计取消了机械传动部件，机械之间零接触，这样就减少了机械磨损、噪音低，同时减少了机械摩擦中的能量损耗，不仅提高了冷弯成型设备的环保性能方，还大大提高了整体系统的运行效率。
旋转驱动中的行程长度一直以来受丝杠长度的限制，在冷弯成型设备加工中不能以较高的效率运转，而直线电机中的驱动行程取决于初级铺设的长度，初级铺设的长度决定了行程的长度。
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